Proses Pembuatan Plywood / Triplex / Kayu Lapis

I. Tujuan

1. Sebagai panduan dalam proses pengolahan kayu sehingga dapat menghasilkan kualitas & mutu produksi yang sesuai dengan standar yang berlaku. 
2. Sebagai panduan teknis yang perlu di ambil oleh pengolah untuk mangatasi atau mengurangi berbagai kelemahan dalam proses produksi.

II. Ruang Lingkup

    Seluruh karyawan produksi pabrik Plywod

 

III. Kebijakan

1. Perusahaan menganut Tenaga Kerja bagian produksi berpegang pada standart kerja yang sudah berlaku. 
2. Apabila ada hal-hal yang perlu diatur sebagai tambahan dalam standart kerja maka akan di atur sesuai arahan dari pimpinan tertinggi pabrik plywood.

IV. Standar Prosedur Operasi / Standart Operational Procedure (SOP)

1.Perlakuan Bahan Baku di Logyard

• Menerapkan sistem FIFO (First In First Out)  
• Log harus dilengkapi dengan barcode yang berisi jenis kayu, diameter, panjang, volume & tanggal masuk ke logyard. 
• Tidak boleh ditumpuk langsung diatas tanah, harus diatas bantalan kayu atau beton.
• Log harus dilindungi dari genangan air, lumpur & pasir untuk tetap menjaga kualitas bahan baku  
• Pecah ujung harus dicegah agar tidak meluas dengan menggunakan paku S (S-Hook) plastik.  
• Log harus dilindungi dari serangan hama atau penyakit dengan menggunakan fumigasi yang tepat.  
• Log yang Afkir ditempatkan dalam tumpukan tersendiri untuk diproses ke mesin Band Saw 
  
  

2.Penggergajian kayu (Saw Mill / Bandsaw)

• Pastikan mesin laik untuk dioperasikan (kondisi mesin penggerak dan jaringan listrik) 
• Kondisi Roda gila band wheel harus bersih dan halus serta dilengkapi dengan scrapper 
• Periksa kondisi (panas dan gemuk) bearing wheel atas dan bawah, gunakan gemuk untuk rotasi tinggi (High temperature grease). Panas bearing standart adalah 60 ⁰C 
• Pastikan bahwa band whell atas dan bawah sudah di stel pada posisi yang benar 
• Jarak dasar gullet dan tepi band whell disarankan 33 mm 
• Pastikan kedudukan meja dan gergaji sudah siku, meja dan stopper siku 
• Log yang akan di gergaji adalah log Afkir dan log sisa dari mesin rotary (ampulur) 
• Pastikan log yang akan di proses bersih dari pasir dan lumpur.
  

3.Pengupasan kayu (Rotary)

Hal yang perlu diperhatikan pada proses pengupasan kayu antara lain : 

• Proses pengangkatan kayu bulat (Log Crane / Hoist), 
• Mesin Rotary 
• Mata pisau (Rotary)

Pengangkatan kayu bulat (Log crane / Hoist)

• Pastikan bahwa sling (wire rope) pengangkat dalam kondisi tidak rusak; kondisi sling harus diperiksa secara rutin.  

• Jika kondisi log dalam keadaan berlumpur & berpasir maka sebelum dilakukan pengangkatan harus dilakukan pembersihan pada permukaan kayu bulat dengan cara dicuci dengan cara melakukan penyemprotan dengan air.
  

Mesin Rotary

     A. Mesin Rotary 9 Feet Spindle Chuck

• Sebelum mesin dioperasikan pastikan peralatan utama dan pendukung seperti Meteran, Micro Meter, Puller dalam kondisi baik dan laik digunakan.  
• Pastikan mesin rotary laik untuk dioperasikan (kondisi mesin penggerak dan jaringan listrik)  
• Periksa kondisi (panas dan gemuk) bearing wheel bagian samping kanan dan kiri.  
• Kondisi As Chuck pastikan dalam posisi yang lurus (Center), dan Log sebelum masuk rotary harus centering  
• Log sebelum masuk rotary harus sudah bersih dari kulit, paku, batu dan pasir.
• Panjang log yang diperbolehkan maksimal 265 cm dan minimal 252 cm, sedangkan untuk diameter log maksimal 90 cm dan minimal 25 cm.  
• Pada saat proses pengupasan harus dipasang relling tape untuk menghindari pecah dan rusak.  
• Mutu kupasan harus bagus, veneer licin, ketebalan rata, dan tidak ada goresan.
• Round up harus dipotong ke hand cliper supaya sisi sisinya rata dan dipisah antara PPC dan LVJD.
• Output Veneer dipisah antara Face, Back & Core yang OPC ( one piece core ), TPC (two peace core) dan PPC ( poly poly core ) sesuai standart grade.
• Potongan lebar face back pada auto cliper tidak boleh kurang dari 135 cm dan 265 cm untuk core OPC agar menghindari penyusutan di press dryer saat proses pengeringan.
• Toleransi ukuran panjang, lebar +- 1 cm dan diagonal 3 cm.
• Toleransi ketebalan kupas faceback = +/- 0,05 mm
• Sudut pisau yang dipakai Kayu sedang dan keras  adalah 21°, Kayu lunak 20 - 21°.
• Dilakukan pencatatan jumlah kayu bulat yang masuk dan output veneer yang dikeluarkan.

    B. Mesin Rotary 9 Feet Spindless

• Sebelum mesin dioperasikan pastikan peralatan utama dan pendukung seperti Meteran, Micro Meter, Puller dalam kondisi baik dan laik digunakan.
• Pastikan mesin rotary laik untuk dioperasikan (kondisi mesin penggerak dan jaringan listrik)  
• Log sebelum masuk ke proses pengupasan pada mesin rotary terlebih dahulu diproses pada mesin barker, saat proses di mesin barker yang harus diperhatikan adalah : 

1. Log harus  bersih dan pastikan terbebas dari benda - benda keras seperti batu dan paku. 
2. Bentuk fisik log harus silinder tidak boleh benjol maupun bengkok, mata kayu cabang harus dipotong terlebih dahulu  
3. Toleransi panjang minimal 252 cm dan panjang maksimal 265 cm  
4. Jenis log yang pecah tidak boleh masuk barker
5. Sudut pisau yang dipakai 22° - 23°
6. Sampah harus dibuang dan disusun Rapi
7.  Diameter log yang diijinkan maksimal 40 cm.

• Panjang log yang diperbolehkan masuk ke mesin rotary maksimal 265 cm dan minimal 252 cm, sedangkan untuk diameter log maksimal 40 cm dan minimal 20 cm.   
• Pada saat proses pengupasan harus dipasang relling tape untuk menghindari pecah dan rusak.  
• Mutu kupasan harus bagus, veneer licin, ketebalan rata, dan tidak ada goresan.
• Round up harus dipotong ke hand cliper supaya sisi sisinya rata dan dipisah antara PPC dan LVJD.  
• Output Veneer dipisah antara Face, Back & Core yang OPC ( one piece core ) dan PPC ( poly poly core ) sesuai standart grade. 
• Potongan pada auto cliper tidak boleh kurang dari 135 cm untuk menghindari penyusutan di press dryer saat proses pengeringan.
• Toleransi ukuran panjang, lebar +- 1 cm dan diagonal 3 cm.
• Sudut pisau yang dipakai Kayu sedang dan keras  adalah 21°, Kayu lunak 20 - 21°.
•  Dilakukan pencatatan jumlah kayu bulat yang masuk dan output veneer yang dikeluarkan.
•  Mesin Rotary 5 Feet Spindle Chuck
•  Sebelum mesin dioperasikan pastikan peralatan utama dan pendukung seperti Meteran, Micro Meter, Puller dalam kondisi baik dan laik digunakan. 
• Pastikan mesin rotary laik untuk dioperasikan (kondisi mesin penggerak dan jaringan listrik)  
• Periksa kondisi (panas dan gemuk) bearing wheel bagian samping kanan dan kiri.
• Kondisi As Chuck pastikan dalam posisi yang lurus (Center), dan Log sebelum masuk rotary harus centering
• Log sebelum masuk rotary harus sudah bersih dari kulit, paku, batu dan pasir .
• Panjang log yang diperbolehkan maksimal 135 cm dan minimal 130 cm, sedangkan untuk diameter log maksimal 70 cm dan minimal 20 cm.
• Pada saat proses pengupasan harus dipasang relling tape untuk menghindari pecah dan rusak.  
• Mutu kupasan harus bagus, veneer licin, ketebalan rata, dan tidak ada goresan.
• Lakukan check terhadap mutu kupasan maupun ukuran veneer yang dihasilkan, lebar 126 cm panjang 260 cm dengan toleransi ukuran ± 1 cm dan diagonal toleransi ± 3 cm.
• Output Veneer dipisah antara Core yang OPC ( one piece core ), TPC (two Piece core) dan PPC ( poly poly core ) sesuai standart grade.
• Toleransi ukuran panjang, lebar +- 1 cm dan diagonal 3 cm.
• Standart toleransi ketebalan kupas SC ± 0,10 mm.
• Sudut pisau yang dipakai Kayu sedang dan keras  adalah 21°, Kayu lunak 20 - 21°.
• Dilakukan pencatatan jumlah kayu bulat yang masuk dan output veneer yang dikeluarkan.

   C. Mesin Rotary 5 Feet Spindless

• Sebelum mesin dioperasikan pastikan peralatan utama dan pendukung seperti Meteran, Micro Meter, Puller dalam kondisi baik dan laik digunakan. 
• Pastikan mesin rotary laik untuk dioperasikan (kondisi mesin penggerak dan jaringan listrik)
• Log sebelum masuk ke proses pengupasan pada mesin rotary terlebih dahulu diproses pada mesin barker, saat proses di mesin barker yang harus diperhatikan adalah : 

1. Log harus  bersih dan pastikan terbebas dari benda - benda keras seperti batu dan paku.
2. Bentuk fisik log harus bulat (silinder) tidak boleh benjol maupun bengkok, mata kayu cabang harus dipotong terlebih dahulu  
3. Toleransi panjang minimal 130 cm dan panjang maksimal 135 cm  
4. Jenis log yang pecah tidak boleh masuk barker  
5. Sudut pisau yang dipakai 22° - 23°  
6. Sampah harus dibuang dan disusun yang rapi  
7. Diameter log yang diijinkan maksimal 40 cm.

• Panjang log yang diperbolehkan masuk ke mesin rotary maksimal 135 cm dan minimal 130 cm, sedangkan untuk diameter log maksimal 40 cm dan minimal 15 cm. 
• Mutu kupasan harus bagus, veneer licin, ketebalan rata, dan tidak ada goresan.  
• Output Veneer dipisah antara Core yang OPC ( one piece core ), TPC (two piece core) dan PPC ( poly poly core ) sesuai standart grade.  
• Kupasan dari spindless diperlukan untuk short core, ukuran veneer core yang diminta adalah lebar 126 cm panjang 260 cm dengan toleransi ukuran ± 1 cm dan toleransi diagonal ± 3 cm.  
• Sudut pisau yang dipakai Kayu sedang dan keras  adalah 21°, Kayu lunak 20 - 21°.
• Standart toleransi ketebalan kupasan SC +- 0,10 mm 
• Dilakukan pencatatan jumlah kayu bulat yang masuk dan output veneer yang dikeluarkan.

  D. Mata Pisau (Rotary Knife)

• Pastikan mata pisau mesin rotary masih dalam keadaan tajam dan tidak ada rompal
• Sudut pisau yang dipakai Kayu sedang dan keras  adalah 21°, Kayu lunak 20 - 21°.
• Settingan gap mata pisau disesuaikan dengan keperluan untuk menentukan ketebalan veneer.
• Saat proses Round Up, Kupas Veneer jenis Face Back dan Kupas veneer jenis core tidak diperkenankan menggunakan mata pisau yang sama agar tetap menjaga kualitas veneer.
• Asah pisau dilakukan setelah 2 jam kupas faceback dan 4 jam kupas core, dalam kondisi tertentu jika hasil kupasan veneer sudah tidak sesuai standar mutu maka dapat dilakukan penggantian pisau rotary.
  

   4. Grinding Knife (Asah Pisau)

• Pastikan mesin asah pisau dalam kondisi laik untuk dioperasikan (kondisi mesin penggerak dan jaringan listrik)
• Check bar pengukuran sudut kemiringan pisau, pastikan sesuai dengan kebutuhan yang akan diproses.
• Pastikan Batu Asah masih memiliki ketebalan di atas 10 cm
• Pastikan sistem sirkulasi air pendingin dalam keadaan normal, dan dipastikan air pendingin dilengkapi dengan oil coollant, dan Pergantian air dan coollant dilakukan minimal sekali dalam seminggu, atau sesuai dengan keperluan bila mana endapan limbah asah pisau sudah terlihat banyak.
• Untuk menjaga kualitas asahan dan agar tidak menimbulkan gosong pada permukaan pisau batas maksimal pemakanan adalah 0.02 mm sehingga hasil asahan halus dan rata.
• Finishing untuk mata pisau di gosok dengan menggunkan batu asah manual.  
• Sudut pisau di sesuaikan dengan kondisi log bahan baku yaitu untuk Kayu sedang dan keras  adalah 21° dan Kayu lunak adalah 20 - 21°.
• Perpindahan pisau ke mesin – mesin rotary, pastikan aman dan tidak menyebabkan cidera.
  

   5.Pengeringan (Press Dryer)

• Sebelum pengoperasian Press Dryer, pastikan peralatan utama dan pendukung seperti Boiler dan instalasi, MC Meter, Micro Meter, Meteran, Sapu Lidi, Switch board electric panel dalam kondisi baik dan laik dioperasikan.
• Harus ada pemisahan proses pengeringan untuk jenis jenis veneer pada setiap mesin, Press dryer kusus untuk pengeringan face, press dryer kusus untuk pengeringan back dan press dryer kusus untuk pengeringan core.
• Bahan yang masuk ke dalam mesin press dryer dipastikan harus bersih dari sampah.
• Standar MC untuk Face Back adalah 14 ± 2% & standar MC untuk Veneer adalah 10 ± 2%.
• Dilakukan pencatatan kerusakan dan kondisi veneer sebelum dan sesudah proses pengeringan.
• Pada waktu melakukan pengecekan acuan standart yang digunakan adalah standart internal QC.
• Untuk memudahkan evaluasi, catat semua data pada lembar skedul pengeringan (drying schedule), grafik schedule pengeringan (graph of drying schedule) dan data kerusakan kayu sebelum dan sesudah proses pengeringan setiap satu jam sekali.

    6. Veneer Preparation

• Grading (Seleksi)

1. Melakukan penyeleksian / pemisahan veneer yang bisa menjadi face atau back sesuai dengan grade veneer yang direncanakan dalam rencana produksi (Grade OVL, UTY BTR, UTY)
2. Grading (pemisahan veneer) sesuai standart grade: OPC solid (Grade face dan back), OPC lubang (Grade back untuk repair, PPC (Grade back untuk joint)
3. Grade face mengikuti standart internal grading rule yaitu grade OVL dan UTY
4. Veneer untuk jual di grade terpisah baik face, back maupun core.
5. Lakukan pencatatan hasil gradding ke form Tally
   

• Setting 

1. Mangatur/mengawinkan susunan veneer face dan back maupun long core yang kemudian akan diproses assembly (perakitan di Glue Spreader)
2. Hasil penyusunan F/B harus menyiku, selisih diagonal maksimal adalah 20 mm.
3. Pastikan pada saat setting face / back harus terbebas dari sampah (gunakan sapu lidi)
4. Apa bila veneer terasa lembab, sedikit bau, kemungkinan MC veneer tinggi, segera lapor ke QC agar dapat ditindak lanjuti.
5. Lakukan pencatatan hasil setting ke form Tally

• Repair

1. Sebelum memulai kegiatan repairing pastikan peralatan utama dan pendukung pisau cutter, meteran, micro meter, mc meter, Sapu lidi, gume tape, busa spon, air sudah tersedia dan dalam kondisi dapat dipergunakan.
2. Veneer lubang harus di patching (tambal) sebesar telapak tangan tidak boleh lap dan gap.
3. Pada waktu repair dan joint menggunakan gume tape maksimal 6 lubang.
4. Pada waktu pemakaian gume tape harus cukup air supaya lengket.
5. Toleransi ukuran veneer panjang lebar ± 1cm dan diagonal ± 2 cm.
6. Hasil repair harus rapat dan rapi, susunan hasil repair harus rapi.
7. Hasil repair tidak boleh bertangga, harus searah stopper (baik arah panjang maupun arah lebar veneer).
8. Core yang digunakan untuk merepair harus sama ketebalan dan warnanya.
9. Pola repair harus searah serat veneer.
10. Veneer yang direpair harus bersih dari sampah (gunakan sapu.
11. Lakukan pencatatan hasil repair ke form Tally
    

   7. Glue Spreader

• Glue Mixer

1. Sebelum memulai kegiatan pastikan peralatan kerja dan bahan utama tersedia dan dalam kondisi dapat dipergunakan.  
2. Komposisi Glue dasar adalah : UF Resin Sebagai bahan perekat utama sebesar 79%, Tepung sebagaiExtender (Adjust Viscositas Glue) sebesar 20%, Hardener sebagai pengeras Glue sebesar 1% 
3. Komposisi dapat berubah menyesuaikan dengan suhu ruangan dan jenis kayu yang digunakan sebagai bahan baku plywood.

• Glue Spreader

1. Sebelum memulai kegiatan pastikan peralatan kerja, sarung tangan karet, celemek, meteran, tempat Glue, papan alas kerja dan bahan utama tersedia dan dalam kondisi dapat dipergunakan.
2. Pastikan mesin dapat bekerja dengan baik.
3. Pastikan veneer yang didorong di Glue spreader terkomposisi sesuai dengan rencana produksi.
4. Pastikan veneer bebas dari sampah, dapat menggunakan sapu lidi untuk membersihkan sampah pada veneer.
5. Temperatur veneer yang akan diproses di Glue Spreader harus dibawah 40⁰ C.
6. Standar MC yang akan diproses untuk Face Back adalah 14 ± 2% & standar MC untuk Veneer adalah 10 ± 2%.
7. Susunan veneer pada saat perakitan harus rapi (rata pada sisi stopper).
8. Lay-Up Time 20 – 30 Menit.
9. Pada saat proses perakitan veneer harus terbebas dari overlap, corevoid, core kurang/kosong, sampah pada core, dll.
10. Apabila pelaburan Glue tebal/tipis segera memberikan laporan ke QC agar dilakukan penyettingan berat labur.
11. Pastikan panjang dan lebar  veneer sesuai dengan standar potongan veneer, apabila pada saat perakitan terdapat panjang veneer yang kurang lakukan penambalan secara manual.
12. Pastikan penggunaan papan alas sesuai standar ketebalan plywood yang direncanakan.
13. Papan alas harus terbebas dari sampah pada saat perakitan, untuk mencegah pressmark.
14. Papan selipan tidak boleh dibanting agar untuk mencegah terjadi kerusakan pada papan alas.
15. Lakukan pencatatan hasil GS ke form Tally

   8. Cold Press (Kempa Dingin)

1. Sebelum mesin dioperasikan pastikan peralatan utama dan pendukung seperti Meteran, Micro Meter dalam kondisi baik dan laik digunakan.
2. Pastikan mesin Cold Press dapat berfungsi dan laik untuk dioperasikan (kondisi mesin penggerak dan jaringan listrik).
3. Waktu yang diperlukan dalam proses di Cold Press 25 – 30 Menit.
4. Lakukan pencatatan waktu kempa pada papan monitor.
5. Gunakan tekanan sesuai dengan standar tekanan yaitu 9 Kg / cm² – 10 Kg / cm^2.
6.  Lakukan pencatatan hasil Cold Press ke form Tally
   

   9.Hot Press (Kempa Panas)

1. Sebelum mesin dioperasikan pastikan peralatan utama dan pendukung seperti Meteran, Sigmat dalam kondisi baik dan laik digunakan.
2. Pastikan mesin Hot Press dapat berfungsi dan laik untuk dioperasikan (kondisi mesin penggerak dan jaringan listrik).
3. Lakukan pembersihan platen dari sampah dan sisa – sisa material.
4. Gunakan tekanan, waktu tekan (press time) dan temperatur sesuai dengan standar kerja (sesuai dengan ketebalan plywood) yaitu temperatur 100⁰ – 105⁰ C.
5. Pastikan bahan tidak rusak saat proses di Hot Press.
6. Pastikan bahan terbebas dari sampah pada saat proses di Hot Press.
7. Proses di Hot Press harus berurut sesuai dengan no. Tumpukan agar standing time sesuai dengan standar.
8. Gunakan tekanan sesuai dengan standar tekanan 8 Kg / cm² – 10 Kg / cm^2.
9. Lakukan pencatatan hasil Hot Press ke form Tally

   10.Double Saw (Sizer)

• Sebelum mesin dioperasikan pastikan peralatan utama dan pendukung seperti Meteran, Sigmat dalam kondisi baik dan laik digunakan.
• Pastikan mesin Sizer dapat berfungsi dan laik untuk dioperasikan (kondisi mesin penggerak dan jaringan listrik).
• Pastikan dimensi potongan sesuai dengan standar potongan

Size	Plywood Expor		Plywood Lokal
	Max	Min	Max	Min
Panjang	1 mm	0.0 mm	1 mm	- 0.5 mm
Lebar	1 mm	0.0 mm	1 mm	- 0.5 mm
Lengkung Tepi	Maks. 2 mm		Maks. 2 mm
Diagonal	Maks. 1,5  mm		Maks. 3 mm

• Petugas Sizer harus segera menginformasikan ke petugas hot press apa bila terdapat pressmark pada bahan, agar petugas hot press dapat segera membersihkan platen dari sampah.
• Lakukan pemeriksaan hasil potongan terhadap delaminasi, ripping, berbulu, bewarna hitam, Roll Mark atau terjadi kerusakan lainnya pada plywood.
• Pastikan tidak terjadi kerusakan plywood saat proses pemotongan berjalan.
• Lakukan pencatatan hasil Sizer ke form Tally

   11.Plywood Repair

• Sebelum mesin dioperasikan pastikan peralatan kerja dan bahan seperti pisau cutter, skrap, pahat, amplas manual, bor, stick, dempul, wadah dempul dalam kondisi siap dan laik digunakan.
• Petugas Repair harus mengerti bahan yang akan di repair sesuai dengan rencana loading.
• Relling Tape yang masih menempel pada plywood harus dibersihkan.
• Core lap harus dibedah menggunakan pisau cutter.
• Jika terdapat sampah pressmark segera dibersihkan.
• Prose Repair dempul :

1. Harus diberikan tekanan pada saat mendempul/memputty
2. Untuk bahan yang tebal/face nya tebal harus di isi terlebih dahulu dengan putty/ dipadatkan, kemudian ditarik searah serat veneer.
3. Untuk bahan tipis, hasil putty face ketemu/berhadapan dengan face dan back ketemu back.
4. Putty/Dempul harus tipis, tidak boleh terlalu tebal.
5. Tidak boleh ada putty yang menempel pada back.
6. Penggunaan pisau putty (skrap) posisi dempul 45⁰ dari posisi bahan yang di dempul.
7. Pada saat proses dempul, warna dempul harus sama dengan warna bahan yang di dempul
   

    12.Sander

• Sebelum mesin dioperasikan pastikan peralatan utama dan pendukung seperti Sigmat dalam kondisi baik dan laik digunakan.
• Pastikan mesin Sander dapat berfungsi dan laik untuk dioperasikan (kondisi mesin penggerak dan jaringan listrik).
• Pastikan bahan yang akan di sander dempulnya sudah kering.
• Pengoperasian mesin harus sesuai standar (amper meter dan setting speed).
• Gunakan paper sander sesuai dengan item plywood yang akan disander

Item	Head 1	Head 2
Sander kalibrasi	80	100
Sander Plywood	150	240

• Cross check bahan sebelum dan sesudah sander (permukaan plywood), ketebalan plywood, radius, sander mark (cacat sander), dll).
• Pastikan Debu (Dust) tidak menempel pada back, setelah bahan disander (selalu check blower penghisap debu).
• Susunan bahan harus rapi, teratur untuk mencegah kerusakan pada plywood.

    13.Grading Inspection

• Sebelum melakukan proses grading pastikan peralatan kerja seperti Sigmat, sarung tangan, palu – palu, kapur tulis dalam kondisi siap dan laik digunakan.
• Pastikan Melakukan penyeleksian / pemisahan Plywood sesuai dengan grade yang direncanakan dalam rencana produksi.

1. Expore        : OVL dan BBCC
2.  Lokal           : Uty dan Reject

• Lakukan pencatatan hasil grading ke form Tally

   14.Packing

• Sebelum melakukan proses Packing pastikan peralatan kerja dan bahan seperti alat packing, greaple seal, tali polyster, plastik, siku plastik, dll dalam kondisi siap dan laik digunakan.
• Pastikan Melakukan peng kodean / penamaan tehadap barang yang sudah di packing sesuai dengan standar yang berlaku yang meliputi jenis produksi, jenis lem, jumlah ply, Size dan Grade.
• Bahan hasil packing di susun dengan rapi dan aman.
• Lakukan pencatatan hasil packing ke form Tally